Wyroby produkowane przez firmę MAZURY Sp. z o.o. są wykonane metodą kontaktową na bazie form z wierzchnią warstwą żelkotu. Kolor żelkotu jest ustalany wg norm RAL, Reichhold, Ashland, Cryvalley. Wykorzystujemy technolgie laminnowania ręcznego, infuzyji próżniowej, RTM.
Paleta możliwości wytwórczych obejmuje produkcję wyrobów na podstawie dokumentacji technicznej lub wzorów dostarczonych przez klienta, tj. budowa modelu, formy, prototypu, aż do produkcji seryjnej.
Częstą praktyką stosowaną przez klientów jest przekazanie do dyspozycji własnych modeli i form.
Do produkcji stosuje się wyłącznie materiały najwyższej jakości, m.in. BASF, DSM, KROSNO S.C., ASHLAND, NORPOL, REICHHOLD, VERTEX, VIANOVA
Produkty są często wyposażone w dodatkowo wlaminowane lub wmontowane elementy wzmocnieniowe - metalowe bądź plastikowe, które spełniają zadanie konstrukcyjne (np. wlaminowane profile, kątowniki, siatki lub płyty aluminiowe) lub jako wyposażenie: zawiasy, poręcze, zamki, klamki, okna, uszczelki itd.
W produkcji stosuje się także technologię sandwich tj. wlaminowane płyty lub listwy z pianki poliuretanowej oraz Coremat. Poza tym nakładanie na formę żelkotu odbywa się metodą natryskową.
Długoletnie doświadczenie kadry zarządzającej pozwala nam z dużą precyzją określić koszty produkcji, przedstawionych do wyceny elementów z laminatu poliestrowo-szklanego LPS. Służymy również poradami technicznymi dla Klientów naszej firmy, dotyczącymi nowych projektów.
Finalna kalkulacja cenowa obliczana jest wg następujących kryteriów:
- cena modelu, formy i prototypu,
- rodzaj i ilość użytych materiałów,
- stopień złożoności wyrobu,
- pracochłonność,
- długość serii.
{slider=Infuzja próżniowa}
Technologia infuzji jest znana już od lat 70-tych ubiegłego wieku i na początku wykorzystywano ją głównie na potrzeby lotnictwa wojskowego. Co ciekawe, dopiero w ostatnich latach ta technika zaczyna być wykorzystywana na skalę przemysłową.
Proces infuzji polega na wytwarzaniu podciśnienia pomiędzy 'workiem próżniowym', a formą. Dzięki temu jest możliwe uzyskanie efektu, kiedy to żywica jest niemal zasysana, w efekcie czego powstaje szkielet, który można poddawać dalszej obróbce. Niezbędnym elementem technologii infuzji próżniowej jest zapewnienie swobodnego transportu żywicy przez strukturę laminatu. Osiąga się to poprzez zastosowanie odpowiedniego materiału przekładkowego, tkaniny z włókna jednokierunkowego lub specjalnej siatki. Następnie formę ze zbrojeniem przykrywa się folią. Podciśnienie od 0.3 do 0,9 atmosfery zapewnia dokładne i jednolite przesycenie zbrojenia w całej formie.
Zastosowanie infuzji pociąga za sobą szereg zalet, które z pewnością warto wziąć pod uwagę przy wyborze tej technologii. Przede wszystkim jest to bardzo duża automatyzacja procesu laminowania oraz możliwości wyboru rozmaitych tkanin i żywic. Proces infuzji w zdecydowanym stopniu zmniejsza zawartość żywicy (ok. 50% włókna szklanego, karbonu lub aramidu i 50% żywicy), poprzez co laminat staje się dużo bardziej wytrzymały. Podczas procesu infuzji wytwarza się podciśnienie, dzięki czemu ułożone tkaniny ulegają kompresji i znacznie zmniejszają objętość. Kolejną istotną zaletą użycia technologii infuzji próżniowej jest eliminacja pęcherzyków powietrza dzięki czemu produkt zyskuje na walorach estetycznych i staje się bardziej wytrzymały. Technologię infuzji próżniowej można wykorzystywać zarówno przy produkcji form jak i gotowych elementów z kompozytów. Co najważniejsze, proces ten daje możliwości znacznego obniżenia kosztów produkcji.
{/slider}
{slider=Laminowanie ręczne}
Laminowanie ręczne jest najstarszą metodą tworzenia kompozytów i form, ale nadal najczęściej stosowaną. Formę (lub model podczas budowania form) po nałożeniu separatora (rozdzielacz, wosk) w pierwszej kolejności najczęściej pokrywa się żelkotem. W zależności jaką powierzchnię zewnętrzną chcemy uzyskać stosujemy różnego rodzaju żelkoty.
Żelkot nanosi się ręcznie, bądź natryskowo nie przekraczając 10mm grubości. Zapewnia on odpowiedni efekt wizualny oraz tworzy warstwę ochronną przed czynnikami ze środowiska zewnętrznego (woda, powietrze, substancje chemiczne).Po częściowym utwardzeniu żelkotu ( po dotknięciu żelkot nie zostaje na palcu, ale widać odcisk na żelkocie) nakłada się niewielką warstwę żywicy ( ówcześnie zmieszanej z odpowiednim utwardzaczem). Następnie nakłada się poszczególne warstwy zbrojenia i znowu przesyca się żywicą przy pomocy pędzla lub wałka. Ważnym jest aby usunąć nadmiar żywicy i powstałe pęcherzyki powietrza, dzięki czemu laminat staje się bardziej wytrzymały.
Laminat utwardza się w temperaturze pokojowej , jednak proces ten można przyspieszyć stosując podwyższoną temperaturę co skutkuje także podwyższeniem odporności cieplnej laminatu. Technologia laminowania ręcznego jest powszechnie stosowana dzięki swym nieograniczonym możliwościom. Stosuje się ją przy małych oraz dużych gabarytowo wyrobach, zarówno nieskomplikowanych, jak również dla części o bardzo złożonych kształtach przy małej i średniej seryjności, a ze wzglądu na niskie nakłady także do wyrobu prototypów.
Zastosowane materiały:
Zbrojenie: włókno szklane, węglowe, aramidowe lub inne syntetyczne lub naturalne włókna Żywice: Najczęściej poliestrowe lub epoksydowe. Typ żywicy, inicjatora lub utwardzacza trzeba dobrać według niezbędnego czasu pracy przy wyrobie, według wymagań dotyczących charakterystyki wytrzymałościowej, odporności cieplnej i chemicznej lub wymagań specjalnych (obniżona palność, niski skurcz na potrzeby wytwarzania form itp.), zawsze biorąc pod uwagę końcowe zastosowanie wyrobu.
{/slider}
{slider=RTM ( resin transfer moulding)}
Rodzina technologii RTM jest grupą technologii w skład której wchodzą techniki umożliwiające produkcję laminatów takie jak: lekki RTM ( LRTM- Light RTM), RTM wspomagany próżniowo (VARTM vacuum assisted resin transfer moulding ) oraz klasyczny ciężki RTM
Jest to technologia wtryskowa , która daje możliwość produkcji laminatów o dużych gabarytach. Technologia RTM charakteryzuje się solidną i masywną konstrukcją form, dzięki czemu mamy możliwość zastosowania dużego ciśnienia podczas wtryskiwania (2-10 bar).
Produkcja gotowych laminatów w technologii RTM składa się z następujących etapów:
Pierwszym etapem jest przygotowanie formy pod produkcję. Zaczyna się od dokładnego wyczyszczenia i odłuszczenia formy. Następnie nakłada się kilka warstw separatora (wosk) i poleruje się tak aby uzyskać gładką i równą powierzchnię. Na tak przygotowane obie formy (górna i dolna) nakłada się żelkot, który będzie spełniał funkcję ochronną oraz estetyczną. Nałożenie może zostać zrealizowane zarówno w sposób ręczny lub natryskowo. Kolejnym etapem jest dopasowanie zbrojenia, z którego ma być zbudowany laminat. Przy produkcji wielkoseryjnej wkłada się tzw. preformy z materiału wzmacniającego. Materiał wzmacniający na bazie włókien szklanych lub węglowych (karbon) bądź aramidowych, musi mieć strukturę umożliwiającą łatwy przepływ żywicy, aby osiągnąć całkowite jego przesycenie w krótkim czasie.
Następnie zamyka się szczelnie obie formy i poprzez pompę wtłacza się spoiwo. Jako spoiwo można używać żywic poliestrowych, winyloestrowych, epoksydowych, metakrylowych i innych w zależności od oczekiwanych właściwości laminatu. Spoiwo wtryskuje się tak długo, aż nie zacznie wypływać z otworów kontrolnych na brzegach formy, co oznacza, że zbrojenie jest w całości przesycone w całej objętości formy.
Ostatnim etapem jest rozformowanie i wyciągnięcie gotowego produktu oraz przygotowanie formy pod następny laminat.
Dużą zaletą stosowania technologii RTM jest możliwość uzyskania produktów o równej i gładkiej powierzchni z obu stron, a także stosunkowo krótki czas produkcji( w porównaniu do laminowania ręcznego). Stosowanie technologii RTM w dużym stopniu ogranicza odparowywanie szkodliwego styrenu, co w znacznym stopniu wpływa na jakość pracy.
LRTM – LighRTM i VARTM - vacuum assisted resin transfer moulding
Technologia LRTM i VARTM jest rozwinięciem technologii RTM. Klasyczna metoda wtryskiwania została rozszerzona o podciśnienie. Dzięki takiemu połączeniu możemy używać znacznie niższego ciśnienia (0.4-1Bara), co z kolei wpływa na obniżenie kosztów produkcji poprzez konstruowanie mniej masywnych form. Do technologii VARTM jako górną formę stosuje się worek próżniowy, a w LRTM obie formy są wykonane z kompozytów.
Produkcja gotowych laminatów w technologii LRTM i VARTM składa się z następujących etapów:
Pierwszym etapem jest przygotowanie formy pod produkcję. Zaczyna się od dokładnego wyczyszczenia i odłuszczenia formy. Następnie nakłada się kilka warstw separatora (wosk) i poleruje się tak aby uzyskać gładką i równą powierzchnię. Na tak przygotowaną formę (w przypadku LRTM dwie formy) nakłada się żelkot, który będzie spełniał funkcję ochronną oraz estetyczną. Nałożenie może zostać zrealizowane zarówno w sposób ręczny lub natryskowy. Kolejnym etapem jest dopasowanie zbrojenia, z którego ma być zbudowany laminat. Przy produkcji wielkoseryjnej wkłada się tzw. preformy z materiału wzmacniającego. Materiał wzmacniający na bazie włókien szklanych lub węglowych (karbon) bądź aramidowych, musi mieć strukturę umożliwiającą łatwy przepływ żywicy, aby osiągnąć całkowite jego przesycenie w krótkim czasie.
Następnie szczelnie zamyka się formę i poprzez pompę wtłacza się spoiwo. Można to wykonać na dwa sposoby: spoiwo wtryskiwane w centralnej części formy, a podciśnienie jest aplikowane po obwodzie formy, lub spoiwo jest podawane do kanalika na obwodzie formy, a podciśnienie jest aplikowane w centralnej części formy.
Jako spoiwo można używać żywic poliestrowych, winyloestrowych, epoksydowych, metakrylowych i innych w zależności od oczekiwanych właściwości laminatu.
Ostatnim etapem jest rozformowanie i wyciągnięcie gotowego produktu oraz przygotowanie formy pod następny laminat.
Technologia LRTM jest wykorzystywana głównie przy budowie łodzi i sprzętu wodnego, ale możliwości zastosowań tej metody jest nieskończenie wiele, np.: elementy karoserii, przyczepy, samoloty itd. Z kolei metoda VARTM znajduje zastosowanie w produkcji kompozytów, gdzie widoczna jest tylko jedna cześć laminatu, np.: nakładki na lusterka samochodowe, zderzaki, maski itd.
{/slider}
